LED作業灯 設置・活用事例集

LED作業灯の配線末端をギボシ端子に加工し、車両や重機側の既存配線と容易に接続できるようにした事例です。プラス線（赤）とマイナス線（黒）のそれぞれにギボシ端子を取り付けることで、コネクタ形式での脱着が可能となります。これにより、作業灯の交換や一時的な取り外しが必要な際の作業時間が短縮され、メンテナンス性が向上します。また、確実な接続は接触不良による不点灯のリスクを低減させます。

ボディアースを活用した配線作業の省力化と確実な接地

作業灯本体のブラケット取付ボルトにアース線（丸型端子）を共締めすることで、ボディアースによる接地を行っています。この方法は、車両の金属フレーム自体をマイナス極として利用するため、マイナス配線をバッテリーまで引き回す必要がありません。配線材の節約と作業工程の短縮に直結し、施工全体の省力化を実現します。特に複数の作業灯を設置する現場において、この配線方法は総作業時間を大幅に削減します。

事前の端子加工とボディアースの活用は、現場での確実な接続と作業時間の短縮に貢献します。

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倉庫内やその出入り口など、AC電源の確保が容易でない場所での照明設置事例です。自動車用バッテリーを電源として利用し、LED作業灯を直接接続して点灯させています。設置には磁石式の台座が使用されており、倉庫の金属製の壁面やドラム缶など、鉄製の構造物へ穴あけ加工を施すことなく直接固定しています。これにより、必要な場所に一時的な照明を迅速に設置する運用が実現されています。

磁石台座による穴あけ不要の省力化施工

磁石式台座の採用により、ドリルでの穴あけ、ボルト・ナットでの固定といった工程が一切不要となり、施工時間が大幅に短縮されます。また、設置場所の変更も容易なため、作業内容に応じて照明位置を柔軟に調整できます。バッテリー駆動と組み合わせることで、電源ケーブルの配線作業も不要となり、電源の有無に制約されない照明環境を構築できます。これは、仮設現場や電源インフラが未整備の場所での作業効率向上に直結します。

磁石台座とバッテリー駆動で、場所を選ばない仮設照明を実現。

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冬季や夜間の車両整備、緊急点検時におけるエンジンルーム内の照明確保は、作業の正確性と安全性に直結します。今回は、車両のボンネット裏という金属面に、磁石台座付きのLED作業灯を設置した事例です。これにより、エンジンルーム内を広範囲に照らし、両手を使った精密な作業を可能にするための照明環境を構築しています。

磁石台座による車体無加工での固定と施工性

この作業灯は、強力な磁石を内蔵した専用台座を使用することで、車体に穴あけ加工を一切行うことなく固定できます。台座底面には保護材が備わっており、設置面の塗装を傷つけることなく着脱が可能です。電源はシガーソケットから取得するため、専門的な配線作業は不要です。必要な時にのみ設置・使用できるため、車両の常設装備を増やすことなく、作業時のみの利便性を高めます。

磁石台座とシガーソケット電源により、車体を無加工でエンジンルーム等の手元照明を確保します。

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車両や重機の金属面に作業灯を設置する際、ボディへの穴あけ加工は手間がかかり、車両価値の低下にも繋がります。この事例では、LED作業灯を強力な磁石台座に固定し、車体の平滑な金属面に直接設置しています。これにより、ボルト固定のための穿孔作業を完全に省略し、必要な時だけ設置・取り外しが可能な照明環境を構築しています。

穴あけ不要で施工時間を短縮する設置方法

磁石台座を使用する利点は、施工の省力化です。ドリルによる穴あけ、防錆処理、ボルト・ナットでの固定といった一連の工程が不要となり、設置にかかる作業時間を大幅に短縮します。また、灯体の位置変更や取り外しも容易なため、複数の車両や現場で一つの作業灯を共用することもできます。車両の売却時など、原状復帰が求められる場合にも対応しやすい設置方法です。

穴あけ不要で着脱自在。磁石台座で作業灯の設置自由度を向上させます。

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